한국소방안전원 충북지부 김태수 주임
이러한 대규모 첨단 생산 시설은 24시간 쉬지 않고 가동되며, 그 공정의 규모와 복잡성은 하루가 다르게 고도화되고 있다. 하지만 이토록 눈부신 산업 재편의 속도 이면에는 우리가 반드시 짚고 넘어가야 할 거대한 사각지대가 존재한다. 바로 이 막대한 인프라를 화재와 폭발로부터 지탱해야 할 안전 및 위험물 방재 체계가 안타깝게도 과거 전통 제조업 시절의 낡은 규제적 시각에 멈춰있다는 점이다.
서류상 안전에 머문 '사양 중심 규제'의 맹점
현재 우리나라의 안전 거버넌스는 실질적인 위험 저감보다는 법에서 정한 최소 요건을 기계적으로 맞추는 '사양 중심 규정(Prescriptive Code)'에 단단히 고착되어 있다. 예를 들어 위험물 시설 간의 안전거리 및 보유공지, 환풍기의 배풍량 등 정량적인 수치만으로 안전 적합성을 판정하는 방식이다. 이는 인허가 과정에서 행정 처리를 용이하게 하고 책임 소재를 명확히 하는 데는 유리할지 모른다.
그러나 이러한 획일적인 잣대는 고온·고압 상태의 설비와 복합적인 화학반응이 쉴 새 없이 일어나는 고도화된 융복합 공정의 유동적인 위험성을 입체적으로 담아내기엔 역부족이다. 더욱이 시설물의 구조를 규제하는 법령과 사업장 내부의 작업 안전을 다루는 제도가 각 정부 부처별로 쪼개져 운영되다 보니, 현장에서는 전체적인 공학 관점의 안전을 고민하기보다 '각 부처의 감사에 걸리지 않을 최소 요건만 채우는 서류상 안전'에 안주하게 되는 구조적 한계가 발생하고 있다. 법적 기준만 충족했다고 해서 실질적인 화재 위험이 통제되었다고 믿는 '합법적 안전 불감증'을 경계해야 하는 이유다.
첨단 공정의 현실을 담아내지 못하는 현행법
현행 '위험물안전관리법'을 들여다보면 이러한 간극은 더욱 뚜렷해진다. 현재 법 체계는 개별 화학물질의 양을 위험도에 따라 '지정수량' 배수로 환산해 단순 합산하는 방식을 취하고 있다. 단일 화학물질을 드럼통이나 탱크에 독립적으로 보관하던 과거의 화학 공장에는 이 방식이 훌륭하게 작동했다.
하지만 오늘날 첨단 반도체 및 배터리 공정의 현실은 전혀 다르다. 공기나 물과 닿으면 폭발적으로 반응하는 금수성 물질과 불이 쉽게 붙는 인화성물질이 동일한 클린룸 배관망이나 좁은 밀폐 챔버 안에서 함께 사용된다. 개별 물질의 보관량이 법적 기준치 미만이라 할지라도, 배관 파손 등으로 누출되어 두 물질이 섞일 경우 발생하는 연쇄 발열이나 폭주 반응의 위험은 단순 수치 합산 체계로는 결코 예측하거나 제어할 수 없다.
또한, 기술의 발전에 따라 매달 끊임없이 새롭게 배합·합성되는 신규 전구체나 기능성 혼합용매들은 현행법의 낡은 품명 기준표에 즉각 대입하기 어려워 안전관리의 틈새를 발생시킨다. 나아가 미세먼지 하나 허용하지 않기 위해 철저한 양압 유지와 고도의 밀폐가 요구되는 첨단 다층 클린룸에, 뻥 뚫린 개방형 공장을 전제로 만들어진 과거의 환기 및 배출 기준을 기계적으로 욱여넣다 보니 화재 시 치명적인 독성 가스의 제연 동선이나 폭발 압력 배출 설계가 오히려 왜곡되는 모순마저 빚어지고 있다.
공정 흐름을 읽는 예방적 방재와 성능위주설계의 도입
이러한 구조적 한계를 극복하려면, 규정 준수 여부를 따지는 단편적 시각을 넘어 '공학적 성능' 중심 체계로의 전면적인 전환이 시급하다. 위험물을 단순히 용기에 담아 정적으로 보관한다는 개념에서 벗어나, 전체 공정의 살아있는 흐름 속에서 잠재적 위험을 짚어내는 통합적이고 선제적인 예방 철학이 현장 실무 깊숙이 스며들어야 한다.
특히, 산업 안전 분야의 공정안전관리(PSM, Process Safety Management)가 지향하는 예방적 가치를 위험물 방재 영역으로 적극 끌어안을 필요가 있다. 최신 융복합 공정에서는 원료 배합비가 단 1%만 바뀌거나 밸브의 설정 압력이 미세하게 변해도 전체 플랜트의 화재·폭발 위험도에 엄청난 나비효과를 불러올 수 있다. 따라서 이러한 사소한 공정변경(MOC) 사항들이 방폭 설비나 소화 시스템에 미칠 파급력을 사전에 다각도로 위험성평가(Risk Assessment)하고 통제하는 능동적인 관리 시스템이 필수적이다.
아울러 대형 건축물에 주로 적용되는 '성능위주설계(Performance-Based Design)'의 개념을 위험물 제조 및 취급 시설로 폭넓게 확장 도입해야 한다. 최신 컴퓨터 전산유체역학(CFD) 시뮬레이션을 활용하여 유독 가스 누출 시의 확산 범위와 화재 복사열을 정확히 예측하고, 그 결과에 맞춰 방화구획, 제연 시스템, 국소 소화설비의 용량을 각 현장의 고유한 특성에 맞게 유연하고 과학적으로 설계할 수 있는 제도적 기반이 절실하다.
스마트 방재 플랫폼과 소방력의 유기적 공조
마지막으로, 재난 발생 시 현장에 투입되는 소방 인력을 보호하기 위한 첨단 공조 체계다. 수백 종의 복합 화학물질을 다루는 첨단 플랜트 화재 현장은 짙은 연기에 가려진 '블랙박스'와 같다. 내부의 정보가 차단된 상태에서 진압 대원이 금수성 물질에 물을 뿌리는 등 단 한 번의 오판을 내리게 되면, 이는 곧바로 심각한 2차 대형 폭발로 이어질 수 있다.
따라서 플랜트 내부의 공정 제어 센서와 실시간 위험물 저장 인벤토리 현황, 물질별 비상대응 가이드를 관할 소방서 상황실 및 현장 지휘부와 실시간으로 연동해 공유하는 '스마트 방재 플랫폼' 구축이 서둘러 이뤄져야 한다. 지휘관이 진입 전 현장의 화학물질 상태와 반응 특성을 마치 손바닥 보듯 명확히 인지할 수 있어야만, 소방대원의 숭고한 희생을 막고 골든타임 내에 가장 효과적인 초기 진압 전술을 전개할 수 있다.
안전은 법 조항의 체크박스에 동그라미를 채워 넣었다고 해서 완성되는 것이 아니다. 치열한 글로벌 패권 경쟁 속에서 피워낸 우리 첨단 산업의 눈부신 성과가 하루아침에 사상누각이 되지 않으려면, 획일화된 낡은 규제의 틀을 과감히 벗어던져야 한다. 공정의 세밀한 특성을 꿰뚫는 맞춤형 안전설계와 선제적인 위험관리가 유기적으로 결합될 때 비로소 진정한 안전이 확보된다. 이제는 정부와 산업계, 그리고 소방·화공 분야의 전문가들이 지혜를 모아 국가 첨단 전략 산업의 격에 걸맞은 실효성 있는 선진 방재 인프라를 구축해야 할 골든타임이다.
신용승 기자 credit_v@beyondpost.co.kr
